从“大海捞针”到“手到擒来”

常德烟草机械有限责任公司总装车间里，车间主任站在堆积如山的零件货架前，眉头紧锁。装配钳工刘文胜蹲在角落，对着图纸反复比对，额头渗出细密的汗珠——他已花了15分钟寻找一根关键零件轴，身后的流水线因等待零件停滞不前。

这是常德烟机公司总装车间实施“智能储物货柜”项目前的一幕。超高速卷接设备订单增加，车间却遇到难题：零件存储密度低、信息追溯难、人工配送效率低，导致装配线时常“断供”。为赶制紧急订单，车间多次组织加班生产，却总是难以解决工位零件找寻效率低下的问题。

“必须集思广益，通过头脑风暴找到一把钥匙，打开备件管理的‘黑箱’。”面对车间零件存储和配送的种种痛点，总装车间精益QC小组挺身而出，他们深知，传统的零件存储和配送方式难以满足日益增长的生产需求。精益QC小组组长、高级主管工程师王勇攀带领团队成员，经过多次深入调研和反复论证，最终决定研制一款适用于柔性装配制造线的智能储物货柜。

“我们的目标很明确，就是要通过智能储物货柜，实现零件的高效存储、精准配送和智能管理。”在小组会议上成员们很快达成一致。

在研制智能储物货柜的过程中，QC小组充分发挥集体智慧，创新性地提出了多项设计思路。他们结合柔性装配制造线的特点，设计了紧凑化、模块化的货柜结构，通过垂直空间分层利用，大幅提升了存储密度。同时，引入自动化存储和检索系统，实现了零件的快速存取，减少了人工操作所需的空间和时间。

“货柜的布局必须精心设计，通过大数据分析和智能化操控，确保高频零件置于易取层，低频零件放置高处，这样操作人员在取用零件时就能更加高效。”小组成员金义福说。此外，智能储物货柜还配备了直观易用的人机界面，显示零件的位置、数量和状态，为操作人员提供了最优的取件路径指引。

为了实现零件信息的实时监控和追踪，QC小组还将物联网技术集成到智能储物货柜中，通过传感器采集数据，并与公司局域网连接ERP管理系统，实现了数据的实时共享和协同作业。这一创新举措不仅提高了物流信息的透明度和可追溯性，还利用大数据分析技术对零件的使用情况进行深入分析，为库存管理提供了科学依据。

“智能储物货柜就像是我们车间终端的‘智慧大脑’，它能够实时监控零件库存情况，自动触发补货请求，确保生产线的连续稳定运行。”小组成员朱克非说。

经过数月的紧张研制和调试，智能储物货柜终于在总装车间正式投入使用。实践表明，这款智能储物货柜在提升场地利用率、操作人员取用零件效率以及物流信息化管理水平方面均取得了显著成效。

“以前，我们找零件就像是在‘寻宝’，现在有了智能储物货柜，零件的位置一目了然，取用效率大大提高。”刘文胜感慨地说。据统计，智能储物货柜的应用使得操作人员寻找零件的平均时间由原来的53秒减少至28秒，平均耗时下降47%。

同时，智能储物货柜还大幅提升了车间的场地利用率。通过立体存储结构，车间现场在不影响施工的情况下，零件存放能力提升至可同时储存1260个标准货箱，较之前提升了2.25倍，这一变化有效缓解了车间空间紧张的问题。

智能储物货柜的成功研制和投入使用，为总装车间带来了翻天覆地的变化。它不仅解决了车间零件存储和配送的难题，还推动了车间向智能化、柔性化生产方向的转型升级。

“我们将继续深化智能储物货柜的应用研究，不断优化其功能和性能。”小组成员张勇说，“同时，我们还将积极探索智能储物技术在其他领域的应用潜力，为企业的转型升级和可持续发展贡献更多力量。”

在这场从车间“寻宝”难题到柔性生产新生态的破局之旅中，常德烟机公司总装车间精益QC小组用智慧和汗水书写了智能制造的精彩故事。而智能储物货柜的诞生，更为企业数字化转型插上了智慧的翅膀。