从“点的突破”迈向“面的拓展”

近日，湖南中烟吴忠卷烟厂制丝车间技术维修班自助完成517M1皮带双向运行改造，成功破解过去断料频发、操作受限的困境，让烟丝接料作业更流畅高效。这项“小改小革”以“1+2+3+3”模式推进，为设备升级提供了可复制的实践经验。

锚定一个核心 直击生产痛点

单向驱动的设计缺陷，是制约生产效率与作业安全的“卡脖子”问题。原517M1皮带为单向驱动装置，运行轨迹仅指向1号喂丝机，形成单一物料输送路径。烟丝接料时，需将1号喂丝机切换至反转模式才能出料，不仅易引发结构性断料，还因接料区域空间狭窄，作业人员头部与设备结构件安全距离不足，存在碰撞隐患。

围绕“突破单向输送限制，实现安全高效接料”核心目标，技术维修班组建专项攻坚小组，经现场调研、数据采集和方案论证，最终将改造重点锁定在驱动系统升级与操作流程优化。

构建两种保障 筑牢改造根基

硬件保障是改造落地的“基石”。经多轮研讨，团队确定采用双向电机启动器、数字量输入输出模块等核心部件，并搭建临时实验区域，为技术人员提供了实操训练的场地。同时，协调设备厂家提供技术支持，保障关键部件的适配性与稳定性。

软件保障同样关键。攻坚小组系统梳理517M1皮带原始技术参数，建立完善的改造档案；成立技术攻关专班，实时共享改造进度与问题，形成“发现问题－集体讨论－解决问题”的快速响应闭环，营造协同攻坚的浓厚氛围。

图为制丝车间中控室区域拍图（郑英宁摄）

建立三项机制 规范改造全流程

为确保改造工作有序推进，车间建立三项关键机制。责任分工机制明确电气设计、程序编写、现场施工等环节责任人，将改造任务分解为具体工作项；质量管控机制要求每一项改造都经过“自检－互检－专检”三道关卡；效果评估机制则设定断料率、操作安全距离、设备响应速度等3项量化指标，通过改造前后数据对比，客观评估改造成效。

图为制丝车间原劳模创新工作室区域拍图（余小鹏摄）

实施三项举措 实现效能跃升

具体改造中，攻坚小组精准施策，通过三项举措实现设备性能的全面提升。一是将原517M1单向电机启动器更换为双向电机启动器，整合控制信号，依托PLC控制系统实现精准控制，从硬件层面突破单一运行方向限制。二是替换原571M1手动启动按钮，采用具备正转、反转、停止三档位的双向启动旋钮，形成“操作－反馈－执行”的闭环控制逻辑，优化人机交互体验。三是在PLC控制程序中新增反向运行信号处理模块，在HMI操作画面增设反转控制前置启动点位，实现自动与手动模式无缝衔接。

此次改造不仅验证了“1+2+3+3”模式破解设备难题的实效，更让创新思维渗透设备管理各环节——从单一设备的优化升级，到同类输送设备改造方案举一反三，创新改造已从“点的突破”迈向“面的拓展”，技术维修班成员在实战中锤炼了技能、凝聚了合力，为易地技改项目储备了“维修力量”。