“接” 长补短 “节” 尽所能—— 包装机拼接技术破解 “盲盒” 难题

“每次拼接都提心吊胆，商标纸剩余量就跟开盲盒似的，不是剩太多白白浪费，就是突然断料影响生产。“浙江中烟工业有限责任公司宁波卷烟厂卷包车间里，FOCKE-FXS超高速包装机挡车工陈真望着输送带上更换的盘型商标纸筒芯，忍不住对首特专家陆海华吐起苦水。

痛点在于传统的商标纸卷盘拼接逻辑。此前，FOCKE-FXS设备依靠剩余直径检测触发拼接，但实际生产中，商标纸缠绕松紧度不一、筒芯直径存在细微差异等因素，常常导致拼接时机出现偏差。为规避突发断料引发的生产停滞风险，车间采取调整商标纸拼接阈值的策略，虽保障了连续性作业，却导致在拼接后有数十张商标纸仍残留于筒芯，不仅推高了生产成本，更造成了资源浪费。

面对这一行业性技术瓶颈，浙江中烟陆海华首特专家工作室迅速组建跨领域攻坚团队。经过多轮技术研讨与方案推演，专家们决定为FOCKE-FXS包装机应用多模态传感器融合技术——通过高精度色差传感器与超声传感器的协同运作，对辅料供应商预先设置的拼接标记进行精准捕捉。

攻关小组兵分两路：“算法组”深入研究多源数据融合算法，构建色差值动态分析模型，将RGB色域阈值与生产线光照环境进行智能联动校准；“硬件组”则聚焦传感器布局优化，设计出非接触式超声探头支架，确保声波反射信号能敏锐捕捉商标纸基材的细微变化。

改造后的检测系统依托多模态传感器融合技术，构建起“双轨并行”的智能检测体系。当色差传感器精准识别到辅料表面的预制拼接标记，或超声传感器捕捉到材料密度突变的临界信号时，系统即刻触发毫秒级响应机制，控制设备在商标纸剩余10张的黄金节点执行自动裁切与精准拼接，将残留余量严格控制在2-3张的理想区间，解决传统检测方式下余量失控的行业难题。统计数据显示，改造后商标纸月均损耗量下降约94.4%，单日设备因商标纸断纸故障导致的排除时间减少67%以上。

图为验证盘型商标纸智能裁切拼接技术应用成效。池滢潇／摄

“真正的智造不在宏大的概念图纸中，而在设备接缝处的毫厘较量里。”陆海华在成果评审会上展示着控制在三张内的残余标纸样本，这卷承载工艺精度突破与智能控制升级的商标纸卷，正成为浙江中烟宁波卷烟厂把痛点转化为创新起点，让冗余消耗进化为精准刻度的最佳实证。